К сожалению, в нашей жизни имеются случаи экологических катастроф, связанных с розливом продуктов нефтедобычи, нефтепереработки и химии по причине разгерметизации технологического оборудования в зонах сварных швов. Контроль сварных швов при производстве оборудования и в процессе его эксплуатации имеет первостепенное значение для недопущения экологических катастроф.

Для выявления сварочных дефектов в настоящее время в инспекционном органе применяются следующие методы контроля:

1. Визуальный и измерительный метод контроля (ВИК), в первую очередь проводимый после окончания процесса сварки, и позволяющий выявить такие наружные дефекты как:

• трещины всех видов и направлений;
• свищи;
• подрезы;
• наплывы, прожоги и незаплавленные кратеры;
• смещение и совместный увод кромок свариваемых элементов свыше норм;
• несоответствие формы и размеров швов требованиям стандартов, технических условий или проектной документации;
• поры, выходящие за пределы норм;
• чешуйчатость поверхности и глубина впадин между валиками шва, превышающие допуск на усиление шва по высоте.

Для визуального и измерительного контроля нашими специалистами применяются поверенные наборы ВИК.

2. Радиационный метод контроля (РК) основан на способности рентгеновских лучей проходить сквозь металл и проявлении на пленке. В таком случае несплошности на рентгеновском снимке выглядят в виде пятен или полос. Гамма-излучение действует по такой же системе. Радиационный контроль проводится после визуального и измерительного контроля и ультразвукового контроля для выявления или подтверждения ранее обнаруженных несплошностей, брака и дефектов:

• пор, раковин, пористости, шлаковых и вольфрамовых включений, трещин, непроваров, рыхлоты и микро-рыхлоты;
• разностенности;
• смещения кромок, неправильных подрезов и прочих несоответствий внутренних контуров и взаимного расположения деталей указанным в чертежах параметрам;
• скрытых неплотностей между сочленёнными деталями.

Радиационный метод контроля отлично подходит для неразрушающего контроля сварки и литья, но малопригоден для изделий и заготовок, изготовленных путём пластического деформирования, включая ковку, штамповку и пр. Согласно общепринятому представлению, при помощи РК не выявляют расслоения, слипания, волосовины, закаты и тому подобные дефекты.

3. Ультразвуковой метод контроля (УЗК) или ультразвуковая дефектоскопия основаны на применении ультразвука (звуковой волны с частотой свыше порога слышимости более 20 кГц, для контроля используются частоты от 180 кГц – 10 МГц, а иногда и до 100 МГц).

При УЗК используются два основных принципа:

• изменение амплитуды у отражённого сигнала (выявляются дефекты);
• измерение времени, за которое волна проходит изделия (определяется толщина).

Недостатки УЗК:

• существенные ограничения при сканировании материалов с крупнозернистой структурой и высоким коэффициентом затухания из-за слишком интенсивного рассеивания колебаний. К таким «проблемным» материалам относятся, например, аустенитная сталь, титан, чугун и сплавы с повышенным содержанием никеля;
• сложность при проведении контроля соединений разнородных материалов;
• ограниченная пригодность к дефектоскопии объектов сложной конфигурации;
• относительно низкая точность при оценке реальных размеров дефектов.

4. Магнитопорошковый метод контроля или магнитопорошковая дефектоскопия (МПД). Магнитный поток в бездефектной части изделия не меняет своего направления; если же на пути его встречаются участки с пониженной магнитной проницаемостью, например дефекты в виде разрыва сплошности металла (трещины, неметаллические включения и т.д.), то часть силовых линий магнитного поля выходит из детали наружу и входит в нее обратно, при этом возникают местные магнитные полюсы и, как следствие, магнитное поле над дефектом.

Проверяемый шов покрывают составом из специального намагниченного порошка, само изделие намагничивают с использованием постоянного либо переменного магнита. Под влиянием магнитного поля частицы железного порошка распространяются вокруг дефектов.

МПД позволяет выявлять поверхностные и подповерхностные (на глубине до 2 мм) дефекты: трещины, волосовины, поры, расслоения, не проварка стыковых сварных соединений, закатов, инородные включения, недоступные для визуального и измерительного контроля.

5. Капиллярный метод контроля или капиллярная дефектоскопия основан на капиллярном проникновении индикаторных жидкостей (пенетрантов) в полости поверхностных и сквозных несплошностей материала объекта контроля и регистрации образующихся индикаторных следов визуальным способом. Данный метод неразрушающего контроля предназначен для выявления невидимых или слабо видимых невооруженным глазом поверхностных и сквозных дефектов (трещины, поры, раковины, непровары, межкристаллическая коррозия, свищи и т.д.) в объектах контроля, определения их расположения, протяженности и ориентации по поверхности.

К недостаткам капиллярного контроля следует отнести его высокую трудоемкость при отсутствии механизации, большую длительность процесса контроля (от 30 мин до 1,5 ч), снижение достоверности результатов при отрицательных температурах, зависимость достоверности результатов от профессионализма оператора.

6. Для оборудования, работающего под избыточным давлением, обязательным окончательным контролем являются гидравлические испытания. Оборудование, как правило, заполняется водой, создается повышенное давление (1,25 Ррасч.) и выдерживается определенное время. Затем давление понижается до расчетного и проводится контроль падения давления по манометру, течи и потения сварных швов. При отсутствии данных признаков оборудование считается выдержавшим гидравлические испытания.

Наша компания имеет специалистов, оборудование, материалы для проведения неразрушающего контроля сварных швов.

Вы можете ознакомиться с предлагаемыми ВЕРТЕСТ услугами по инспекции на сайте в разделе Инспекция или напрямую обратиться к нашим специалистам по телефону +7 495 740 06 55, а также по e-mail info@vertest.ru, или заполнить форму обращения на сайте.

Узнайте, как организовать контроль качества сварных швов и соединений у себя на предприятии